Фанерная панель с пеноматериалом в сердечнике

Фанерные панели с пенопластовым сердечником сочетают фанерные облицовки, склеенные с лёгким пеноматериалом, объединяя поверхностную прочность с изоляционными свойствами и снижением веса. Материалы сердечника включают экструдированный полистирол (XPS), полиэтилентерефталат (PET), полиуретан (PU) или пенополивинилхлорид (PVC), создавая панели, которые являются структурно прочными, но при этом лёгкими.

Эти панели обеспечивают высокое соотношение прочности к весу, влагостойкость и размерную стабильность, предотвращающую деформацию. Структура пеноматериала с замкнутыми ячейками обеспечивает эффективную тепло- и звукоизоляцию, а гладкая поверхность фанеры устойчива к загрязнению, грязи и росту бактерий для простого ухода.

Стандартные размеры обычно составляют 1220 мм на 2440 мм, с различной толщиной от тонких листов до нескольких сантиметров в зависимости от материала сердечника и требований применения. Плотность варьируется в зависимости от выбранного сердечника, влияя на общий вес и структурные свойства.

Сфера применения охватывает внутреннюю обшивку стен, перегородки, шкафы, столешницы и потолки в строительстве и мебельной промышленности, а также производство автофургонов, интерьеры судов, коммерческую рекламу и выставочные стенды. Панели можно обрабатывать стандартными деревообрабатывающими инструментами и наносить покраску, печать или дополнительное крепление материалов для настройки.

Ведущий производитель высокопроизводительных фанерных панелей с пенопластовым сердечником

Мы ламинируем фанерные панели с пенопластовым сердечником на нашем предприятии в провинции Хэбэй, используя вакуумные прессы и полиуретановые клеящие системы. Фанерные облицовки поставляются с сертифицированных лесопилок (выброс формальдегида E0/E1, соответствие CARB P2) из пород окуме, берёзы и тополя в зависимости от применения.

Материалы сердечника, с которыми мы работаем: XPS (экструдированный полистирол) для кузовов автофургонов и грузовиков, PET-пена для интерьеров судов и PU-пена для лёгких мебельных панелей. Стандартный размер листа — 1220×2440 мм, общая толщина от 12 мм до 100 мм в зависимости от типа сердечника и толщины фанеры.

Панели обрабатываются с использованием стандартных деревообрабатывающих инструментов — пиление, фрезерование, кромление и наложение шпона полностью возможны. Для клиентов транспортной отрасли мы можем поставлять панели с предварительно нанесёнными краевыми уплотнениями и индивидуальными размерами по выкройке.

Распространённые области применения:

  • Стены, крыша и пол автофургонов и караванов
  • Кузова грузовиков и интерьеры прицепов
  • Морская мебель и шкафы

Свяжитесь с нами, указав породу облицовки, тип сердечника и размерные требования.

Параметр Значение / Спецификация
Стандартный размер 1220 мм × 2440 мм
Диапазон толщины Варьируется (индивидуально настраивается)
Основные материалы XPS, PET, PU или PVC пена
Плотность Варьируется (зависит от материала сердечника)
Поверхностный материал Фанера
Вес Лёгкие (высокое соотношение прочности к весу)
Теплопроводность Низкая (обеспечивает эффективную изоляцию)
Влагостойкость Высокая (устойчивость к влаге и коррозии)
Размерная стабильность Высокая (устойчивость к деформации)
Обработка Можно резать, формовать, склеивать с помощью стандартных деревообрабатывающих инструментов и клеев
Surface Finish Гладкая, прочная, легко чистится, подходит для покраски/печати
Области применения Внутренняя обшивка стен, перегородки, шкафы, столешницы, потолки, автофургоны, интерьеры судов, реклама, выставочные стенды





    Этот сайт защищён reCAPTCHA и Google Политикой конфиденциальности и Условиями использования регулируются.

    Связанные продукты

    Алюцинковая сэндвич-панель

    Компактная ламинированная панель HPL

    Профлистовая теплоизоляционная панель

    Сэндвич-панель из пенополистирола (EPS)

    Панель для наружной стеновой облицовки

    Пустотелая пластиковая опалубка

    Сэндвич-панель PPGI

    Сэндвич-панель PIR

    Фанерная панель с пеноматериалом в сердечнике

    Сэндвич-панель с каменной ватой

    Теплоизоляционная панель с фиксацией Snap N Lock

    Теплоизоляционная панель с фиксацией Z Lock

    Инженерное руководство по панелям с фанерной облицовкой и пенопластовым сердечником

    Профессиональный совет: выбор сердечника определяет применение
    XPS-пена (32-45 кг/м³) — лучший выбор для кузовов рефрижераторных фур и полов автофургонов, поскольку она устойчива к сжатию при точечных нагрузках и выдерживает температуры до -50 °C. PU-пена (35-60 кг/м³) обеспечивает лучшую теплоизоляцию для тонких стеновых конструкций. PET-пена (80-200 кг/м³) применяется для интерьеров судов, где критичны высокая прочность при сжатии и устойчивость к усталостным циклам.

    1. Выбор породы и сорта фанеры

    Фанерные облицовки этих панелей служат как конструкционной оболочкой, так и видимой поверхностью в большинстве применений. Распространённые породы: окуме (лёгкая, морского класса, предпочтительна для интерьеров автофургонов и караванов), берёза (высокая плотность, используется для полов грузовиков и рабочих поверхностей) и тополь (экономичный, для мебели и выставочных стендов). Все лицевые шпоны должны соответствовать нормативам CARB P2 или E0/E1 по выбросу формальдегида для обеспечения качества воздуха в помещении. Для морских и уличных применений фанера наружного класса с фенольной или меламиновой связкой предотвращает расслоение при воздействии влаги.

    2. Сравнение пеноматериалов: XPS vs PU vs PET vs PVC

    Тип сердечника Плотность Теплопроводность Лучшее применение
    XPS 32 – 45 кг/м³ 0.028 – 0.034 Вт/(м·К) Кузова рефрижераторных фур, полы автофургонов, стены холодильных камер
    PU (полиуретан) 35 – 60 кг/м³ 0.022 – 0.028 Вт/(м·К) Тонкие стеновые утеплители при ограниченных пространствах
    ПЭТ 80 – 200 кг/м³ 0.032 – 0.040 Вт/(м·К) Интерьеры судов, конструкции с усталостными нагрузками, интерьеры железнодорожных вагонов
    PVC (сшитый) 60 – 300 кг/м³ 0.030 – 0.045 W/m-K High-load marine decking, wind energy, tooling boards

    3. Adhesive Bonding: The Critical Lamination Variable

    The bond between plywood and foam core determines long-term panel performance. Polyurethane (PUR) adhesives are the industry standard for this lamination, offering flexible bonds that absorb thermal expansion differences between wood and foam without cracking. Epoxy adhesives provide higher shear strength for marine-grade panels but at higher cost. The lamination process uses vacuum pressing to ensure uniform contact pressure across the entire panel surface, eliminating voids that could compromise structural integrity or create thermal bridges.

    4. Standard Panel Sizes and Thickness Configuration

    Plywood foam core panels are manufactured at standard sheet sizes of 1220 mm x 2440 mm (4 x 8 feet). Total panel thickness ranges from 12 mm to 100 mm depending on the application:

    Application Typical Thickness Plywood Face
    RV / Caravan walls 20 – 30 mm 1.5 – 3 mm okoume
    Truck body sidewalls 50 – 80 mm 3 – 5 mm birch or okoume
    Marine furniture / cabinetry 12 – 25 mm 1.2 – 2.5 mm okoume, phenolic-bonded
    Container flooring 60 – 100 mm 4 – 6 mm birch (high density)

    5. Fabrication and Edge Treatment

    Plywood foam core panels accept standard woodworking tools: circular saws, CNC routers, and drill presses. For exposed edges, apply PVC or ABS edge banding to seal the foam against moisture and provide a finished appearance. When inserting fasteners, pre-drilling is recommended to prevent the plywood face from splintering. For structural joints, epoxy-bonded wooden inserts or aluminum profiles can be embedded into the foam core during lamination to provide localized fastening points that carry higher loads than the foam alone.

    6. Where Are Plywood Foam Core Panels Most Commonly Used?

    Refrigerated Transport

    Truck bodies, trailer sidewalls, and reefer van interiors where XPS core provides thermal insulation and plywood faces accept interior fittings.

    RV and Caravan Manufacturing

    Wall, roof, and floor panels where weight savings from foam core translate directly into payload capacity and fuel efficiency.

    Marine Interiors

    Cabinetry, bulkheads, and furniture on yachts and workboats using PET or PVC cores with okoume plywood for moisture resistance.

    Furniture and Exhibition

    Lightweight tabletops, shelving, display panels, and modular furniture where high stiffness at minimal weight is required.

    Часто задаваемые вопросы

    1. What is the difference between XPS and PU foam core in plywood panels?
    XPS (extruded polystyrene) has a closed-cell structure with density 32-45 kg/m³ and handles compressive loads up to 200 kPa, making it suitable for flooring in RVs and truck bodies. PU (polyurethane) has lower density (35-60 kg/m³) but better thermal conductivity (0.022-0.028 W/m-K), making it preferable for thin wall panels where insulation matters more than point-load resistance.
    2. Can plywood foam core panels be used outdoors?
    Yes, if the plywood faces use exterior-grade adhesives (phenolic or melamine-bonded veneers) and all exposed edges are sealed with edge banding or waterproof sealant. Okoume plywood with BS 1088 marine grading is the standard choice for moisture-exposed applications. For direct weather exposure, an exterior coating or fiberglass overlay is recommended.
    3. What adhesive is used to bond plywood to foam core?
    Polyurethane (PUR) adhesive is the industry standard for plywood-to-foam lamination. It provides a flexible bond that accommodates the different thermal expansion rates of wood and foam. For marine-grade panels requiring maximum water resistance, epoxy adhesive is used instead. The bonding process uses vacuum pressing to ensure uniform contact and eliminate air voids.
    4. How do you cut and machine plywood foam core panels?
    Standard woodworking tools work: circular saws with fine-tooth blades, CNC routers, and drill presses. For clean edges, use a down-cut saw blade to prevent splintering the plywood face. After cutting, seal exposed foam edges with edge banding or sealant. Pre-drill fastener holes to avoid face veneer splitting.
    5. What is the maximum panel size available?
    Standard sheet size is 1220 mm x 2440 mm (4 x 8 feet). Custom sizes up to 3000 mm x 1200 mm are available for specialized applications. Larger panels reduce the number of joints in truck body or RV wall assemblies but require special transport arrangements.
    6. Can reinforcement inserts be embedded in the panel?
    Yes. Wooden battens, aluminum profiles, or high-density PU blocks can be embedded into the foam core during the lamination process. These inserts provide localized fastening points for hinges, brackets, and mounting hardware that would otherwise pull out of the low-density foam. This is standard practice for RV wall panels that must support cabinetry and window frames.
    7. Are these panels suitable for refrigerated truck bodies?
    Yes. Plywood-faced XPS core panels are widely used in refrigerated truck body construction. The XPS core provides thermal insulation (0.028-0.034 W/m-K) while the plywood faces accept interior shelving, meat rails, and partition hardware. Typical wall thickness for reefer bodies is 50-80 mm depending on the operating temperature range.