Plywood Foam Core Panels - High-Performance Structural Insulated Panels

لوح نعل رغوي ألياف خشبية

تجميع ألواح الألواح الخشبية الرقيقة (البلاي وود) مع النواة الفومية يجمع بين أسطح الخشب الرقيق الملحومة ونواة فوم خفيفة الوزن، مما يدمج متانة السطح مع خصائص العزل وتقليل الوزن. تشمل مواد النواة البوليسترين الموسع المقسّط (XPS)، والبولي إيثيلين تيريفثاليت (PET)، والبولي يوريثان (PU)، أو فوم كلوريد البولي فينيل (PVC)، مما يُنشئ ألواحًا داعمة هيكيًّائياً مع كونها خفيفة الوزن.

توفر هذه الألواح نسبة قوة إلى وزن عالية، ومقاومة للرطوبة، واستقراراً بعدياًً يمنع الانحناء. يوفر هيكل الفوم مغلق الخلية عزلاً حرارياً وصوتياً فعالاً، بينما يقاوم سطح الخشب الرقيق الناعم الأوساخ والأتربة ونمو البكتيريا لسهولة الصيانة.

الأبعاد القياسية عادةً 1220 مم × 2440 مم، مع سماكات متغيرة تتراوح من أوراق رقيقة إلى عدة بوصات اعتماداً على مادة النواة ومتطلبات التطبيق. يتغير الكثافة حسب النواة المختارة، مما يؤثر على الوزن الكلي والخصائص الهيكيًّائية.

يمتد النطاق التطبيقي لتشمل تبطين الجدران الداخلية، والفاصلات، والخزائن، وأسطح المكاتب، والأسقف في صناعات البناء والأثاث، بالإضافة إلى تصنيع المركبات الترفيهية، والداخليات البحرية، واللافتات التجارية، وعروض المعارض. يمكن معالجة الألواح بأدوات نجارة تقليدية وتقبل الطباعة أو الطباعة أو تركيب مواد إضافية للتخصيص.

المورد الرائد للألواح الخشبية الرقيقة بنواة فوم عالية الأداء

نقوم بتلخيص ألواح الخشب الرقيق بنواة فوم في منشأتنا في خببي باستخدام أنظمة ضغط الفراغ و مواد لاصقة البولي يوريثان. تُستقًّل أسطح الخشب الرقيق من مطاحن معتمدة (انبعاث فورمالديهايد E0/E1، متوافقة مع CARB P2) من أنواع أوكومي، والبتلة، والصفصاء حسب التطبيق.

تشمل مواد النواة التي نعمل بها XPS (البوليسترين المقسّط الموسع) لأجسام المركبات الترفيهية والشاحنات، وفوم PET للداخليات البحرية، وفوم PU لألواح الأثاث خفيفة الوزن. حجم الورقة القياسي 1220×2440 مم، مع سماكات إجمالية من 12 مم إلى 100 مم حسب نوع النواة وسماكة الخشب الرقيق.

تُعالَج الألواح باستخدام أدوات نجارة قياسية — القص، والتجويف، وتغليف الحواف، وتغطية الفينير جميعها ممكنة. لعملاء صناعة النقل، يمكننا توفير ألواح ذات أغلفة حواف مسبقة التطبيق وأبعاد قص مخصصة.

تطبيقات شائعة:

ألواح جدران وأسقف وأرضيات المركبات الترفيهية والحدائق
داخليات أجسام الشاحنات والعربات
خزائن وأثاث بحري

تواصل معنا مع نوع الخشب الرقيق، ونوع النواة، ومتطلبات الأبعاد الخاصة بك.

Parameter	القيمة / المواصفة
Standard Size	1220 مم × 2440 مم
Thickness Range	متغير (قابل للتخصيص)
مواد النواة	فوم XPS، أو PET، أو PU، أو PVC
Density	متغير (يعتمد على مادة النواة)
Surface Material	الخشب الرقيق (البلاي وود)
Weight	خفيف الوزن (نسبة قوة إلى وزن عالية)
Thermal Conductivity	منخفض (يوفر عزلاً فعالاً)
Moisture Resistance	عالي (مقاوم للرطوبة والتآكل)
Dimensional Stability	عالي (يقاوم الانحناء)
Fabrication	يمكن القص والتشكيل والوصل بأدوات نجارة ومواد لاصقة قياسية
Surface Finish	ناعم، متين، سهل التنظيف، مناسب للتلوين/الطباعة
Applications	تبطين الجدران الداخلية، الفاصلات، الخزائن، أسطح المكاتب، الأسقف، المركبات الترفيهية، الداخليات البحرية، اللافتات، المعارض

Related Products

لوح ساندويتش ألوزنك

لوح مضغوط HPL

لوح معزول مموّج

لوح ساندويتش EPS

لوح تغليف الجدران الخارجية

قالب بلاستيك مجوّف

لوح ساندويتش PPGI

لوح ساندويتش PIR

لوح نعل رغوي ألياف خشبية

لوح ساندويتش صخرية

لوح معزول بنظام Snap N Lock

لوح معزول بنظام قفل Z

دليل هندسة ألواح الخشب الرقيق بنواة فوم

نصيحة خبير: اختيار النواة يحدد التطبيق
فوم XPS (32-45 كجم/م³) هو الخيار الأول لأجسام شاحنات التبريد وأرضيات المركبات الترفيهية لأنه يقاوم الضغط تحت الأحمال المنقطة ويتحمل درجات حرارة تصل إلى -50°م. فوم PU (35-60 كجم/م³) يوفر أفضل عزل حراري لتجميعات الجدران الرقيقة. فوم PET (80-200 كجم/م³) يُحدّد للداخليات البحرية حيث قوة الانضغاط الأعلى ومقاومة دورة الإجهاد أمران حاسمان.

1. اختيار نوع الخشب الرقيق ودرجته

تعمل أسطح الخشب الرقيق في هذه الألواح كجلد هيكيًّائي وسطح مرئي في معظم التطبيقات. تشمل الأنواع الشائعة أوكومي (خفيف الوزن، درجة بحرية، مفضل لداخليات المركبات الترفيهية والحدائق)، والبتلة (كثافة عالية، تُستخدم لأرضيات الشاحنات وأسطح العمل)، والصفصاء (اقتصادي، للأثاث وعروض المعارض). يجب أن تفي جميع رقائق الوجه بحدود انبعاث الفورمالديهايد CARB P2 أو E0/E1 لامتثال جودة الهواء الداخلي. للتطبيقات البحرية والخارجية، تمنع رقائق الفينير الخارجية المرتبطة بالفينول أو الميلامين التقشر عند التعرض للرطوبة.

2. مقارنة نواة الفوم: XPS مقابل PU مقابل PET مقابل PVC

Core Type	Density	Thermal Conductivity	Best For
XPS	32 – 45 كجم/م³	0.028 – 0.034 واط/م-ك	أجسام شاحنات التبريد، أرضيات المركبات الترفيهية، جدران التخزين البارد
PU (البولي يوريثان)	35 – 60 كجم/م³	0.022 – 0.028 واط/م-ك	عزل الجدران الرقيقة حيث المساحة محدودة
PET	80 – 200 كجم/م³	0.032 – 0.040 واط/م-ك	الداخليات البحرية، الهياكل الحرجة من حيث الإجهاد الدوري، الداخليات السكك الحديدية
PVC (التقاطع)	60 – 300 كجم/م³	0.030 – 0.045 واط/م-ك	أرضيات بحرية عالية التحميل، طاقة الرياح، ألواح الأدوات

3. التلصيق اللاصق: المتغير الحاسم في العملية

يحدد الوصل بين الخشب الرقيق ونواة الفوم أداء اللوح على المدى الطويل. مواد اللاصق من نوع البولي يوريثان (PUR) هي المعيار الصناعي لهذا الالتصاق، حيث توفر وصلات مرنة تمتص فروقات التمدد الحراري بين الخشب والفوم دون تشقق. توفر مواد اللاصق الإيبوكسية قوة قص أعلى للألواح من الدرجة البحرية لكن بتكلفة أعلى. يستخدم عملية التلخيص ضغط الفراغ للتأكد من ضغط تواصل موحد على كامل سطح اللوح، مما يقضي على الفراغات التي قد تسيء السلامة الهيكيًّائية أو تنشئ جسوراً حرارية.

4. الأحجام القياسية للألواح وتكوين السماكة

Plywood foam core panels are manufactured at standard sheet sizes of 1220 mm x 2440 mm (4 x 8 feet). Total panel thickness ranges from 12 mm to 100 mm depending on the application:

الاستخدام	Typical Thickness	Plywood Face
RV / Caravan walls	20 – 30 mm	1.5 – 3 mm okoume
Truck body sidewalls	50 – 80 mm	3 – 5 mm birch or okoume
Marine furniture / cabinetry	12 – 25 mm	1.2 – 2.5 mm okoume, phenolic-bonded
Container flooring	60 – 100 mm	4 – 6 mm birch (high density)

5. Fabrication and Edge Treatment

Plywood foam core panels accept standard woodworking tools: circular saws, CNC routers, and drill presses. For exposed edges, apply PVC or ABS edge banding to seal the foam against moisture and provide a finished appearance. When inserting fasteners, pre-drilling is recommended to prevent the plywood face from splintering. For structural joints, epoxy-bonded wooden inserts or aluminum profiles can be embedded into the foam core during lamination to provide localized fastening points that carry higher loads than the foam alone.

6. Where Are Plywood Foam Core Panels Most Commonly Used?

Refrigerated Transport

Truck bodies, trailer sidewalls, and reefer van interiors where XPS core provides thermal insulation and plywood faces accept interior fittings.

RV and Caravan Manufacturing

Wall, roof, and floor panels where weight savings from foam core translate directly into payload capacity and fuel efficiency.

Marine Interiors

Cabinetry, bulkheads, and furniture on yachts and workboats using PET or PVC cores with okoume plywood for moisture resistance.

Furniture and Exhibition

Lightweight tabletops, shelving, display panels, and modular furniture where high stiffness at minimal weight is required.

Frequently Asked Questions

1. What is the difference between XPS and PU foam core in plywood panels?

XPS (extruded polystyrene) has a closed-cell structure with density 32-45 kg/m³ and handles compressive loads up to 200 kPa, making it suitable for flooring in RVs and truck bodies. PU (polyurethane) has lower density (35-60 kg/m³) but better thermal conductivity (0.022-0.028 W/m-K), making it preferable for thin wall panels where insulation matters more than point-load resistance.

2. Can plywood foam core panels be used outdoors?

Yes, if the plywood faces use exterior-grade adhesives (phenolic or melamine-bonded veneers) and all exposed edges are sealed with edge banding or waterproof sealant. Okoume plywood with BS 1088 marine grading is the standard choice for moisture-exposed applications. For direct weather exposure, an exterior coating or fiberglass overlay is recommended.

3. What adhesive is used to bond plywood to foam core?

Polyurethane (PUR) adhesive is the industry standard for plywood-to-foam lamination. It provides a flexible bond that accommodates the different thermal expansion rates of wood and foam. For marine-grade panels requiring maximum water resistance, epoxy adhesive is used instead. The bonding process uses vacuum pressing to ensure uniform contact and eliminate air voids.

4. How do you cut and machine plywood foam core panels?

Standard woodworking tools work: circular saws with fine-tooth blades, CNC routers, and drill presses. For clean edges, use a down-cut saw blade to prevent splintering the plywood face. After cutting, seal exposed foam edges with edge banding or sealant. Pre-drill fastener holes to avoid face veneer splitting.

5. What is the maximum panel size available?

Standard sheet size is 1220 mm x 2440 mm (4 x 8 feet). Custom sizes up to 3000 mm x 1200 mm are available for specialized applications. Larger panels reduce the number of joints in truck body or RV wall assemblies but require special transport arrangements.

6. Can reinforcement inserts be embedded in the panel?

Yes. Wooden battens, aluminum profiles, or high-density PU blocks can be embedded into the foam core during the lamination process. These inserts provide localized fastening points for hinges, brackets, and mounting hardware that would otherwise pull out of the low-density foam. This is standard practice for RV wall panels that must support cabinetry and window frames.

7. Are these panels suitable for refrigerated truck bodies?

Yes. Plywood-faced XPS core panels are widely used in refrigerated truck body construction. The XPS core provides thermal insulation (0.028-0.034 W/m-K) while the plywood faces accept interior shelving, meat rails, and partition hardware. Typical wall thickness for reefer bodies is 50-80 mm depending on the operating temperature range.